Impresión 3D de metal

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Hoy vamos a hablar acerca de la impresión 3D de metal. Posiblemente muchos de ustedes ya hayan escuchado del tema, pero quizá para otros es algo nuevo, así que iniciemos.

Tecnologías

Empecemos hablando acerca del metal. Es importante que tengamos en cuenta que hoy en día la impresión 3D de metal se utiliza en la industria aeronáutica, automotriz y en la  biomedicina. Algunos de los procesos usados son el Laser Powder Bed Fusion o fusión láser de lecho de polvo y el Electron Beam Melting o fusión por haz de electrones. Más adelante hablaremos de estos métodos. 

Materiales

Actualmente encontramos diferentes tipos de metales para este tipo de tecnologías de impresión 3D, como lo son el aluminio, las aleaciones de aluminio, el galio, el acero, el acero inoxidable, el titanio, las aleaciones de titanio, el cromo cobalto, las aleaciones a base de níquel, los metales preciosos, entre otros. Cada uno de estos materiales cuenta con diferentes características y sus usos tienden a variar según su fin y el proceso que se va a utilizar. 

Como les mencioné anteriormente, para este tipo de impresión encontramos varios métodos y el día de hoy les voy a hablar específicamente de dos. Primero vamos a hablar acerca de la fusión por haz de electrones y luego acerca de la fusión láser de lecho de polvo

Fusión por haz de electrones

La fusión por haz de electrones hace parte de la fusión láser de polvo de la que hablaremos posteriormente. La primera se diferencia en que utiliza, como su nombre lo indica, un haz de electrones para fusionar partículas metálicas y crear capa por capa las partes deseadas. Éste proceso nos permite la creación de estructuras complejas y altamente resistentes. Su principal diferencial es la fuente de calor que utiliza.

Básicamente esta tecnología emplea un haz de electrones producidos por un cañón que extrae los electrones de un filamento al vacío y los proyecta de forma acelerada sobre la capa de polvo metálico depositada en la placa de construcción de la impresora 3D. Así es como los electrones pueden fusionar selectivamente el polvo y finalmente producir la pieza. 

Su proceso inicia como es comúnmente en la impresión 3D, es decir con un modelado 3D digital que se envía a un software de corte que define las capas físicas del material que será depositado, y luego el software envía toda la información a la impresora 3D para iniciar con el proceso de fabricación.

En esta técnica el polvo metálico se puede cargar en el tanque dentro de la máquina. Las finas capas que forman la pieza deben precalentarse antes de ser fusionadas por el haz de electrones. El proceso finaliza cuando la máquina ha completado los pasos tantas veces como sea necesario para obtener la pieza. Cuando finaliza este proceso, el operador debe retirar la pieza de la máquina y expulsar el polvo sin fundir con una cerbatana o un cepillo, y luego debe quitar los soportes de impresión y separar la pieza de la placa de construcción. 

En algunos casos puede ser necesario calentar la pieza en un horno durante varias horas para liberar la tensión inducida por el proceso de fabricación. Es importante que tengan en cuenta que toda la fabricación debe realizarse al vacío para que el haz de electrones funcione. 

Un dato importante de este proceso es que el polvo que no se haya fundido se puede reutilizar casi directamente, lo cual resulta muy interesante ya que normalmente los residuos de otros procesos de fabricación se deben desechar.

Otro dato para tener en cuenta es que como el proceso se basa en principios de cargas eléctricas, los materiales que se usan deben ser conductores, ya que sin esto no puede ocurrir ninguna interacción. Esto quiere decir que, por ejemplo, una pieza de cerámica es técnicamente imposible de fabricar con este proceso. 

Fusión láser de lecho de polvo.

El proceso de esta técnica consiste en que la impresora 3D llena su cámara con el polvo de metal y luego la calienta a una temperatura óptima. Luego se aplica una fina capa de polvo a la plataforma de construcción, de acuerdo con el espesor de capa previamente definido. Por medio de un láser de fibra óptica se repasa la sección transversal de la pieza, fundiendo las partículas metálicas juntas, y cuando la capa está terminada la plataforma se mueve hacia abajo, lo que permite agregar otra capa de polvo. Este proceso se repite hasta obtener la pieza final. 

Luego se debe dejar enfriar la impresora y retirar el polvo sin fundir de la bandeja para ver la parte impresa. La pieza se fija a la placa de construcción y  gracias a los soportes de impresión las piezas se pueden tratar térmicamente para reducir las tensiones residuales y mejorar las propiedades mecánicas.

Posiblemente ahora te estás preguntando qué es mejor, si el láser o el haz de electrones, así que a continuación te nombraré 3 fortalezas y 2 debilidades de la impresión por medio de haz de electrones:

Fortalezas:  

La primera fortaleza es la velocidad de fabricación, la segunda es su facilidad para separarse y calentar el polvo en varios lugares simultáneamente y la tercera es que reduce la necesidad de refuerzos y soportes durante la fabricación.

Debilidades:

Por el lado de las debilidades podemos encontrar primero que no es tan alta su precisión y segundo que el tamaño de la fabricación de las piezas es mucho menor a comparación de las máquinas láser.

Ahora que ya sabes un poco más acerca de la impresión 3D de metal, déjanos en los comentarios cuál de los dos métodos prefieres, qué tal te parece esta tecnología de impresión 3D y si ya has tenido experiencia con ella.  

Para terminar, ¡queremos contarte que en octubre estrenaremos sitio web! Vas a poder solicitar tus servicios de impresión 3D más fácil y rápido. 

Eso fue todo por el video de hoy, recuerda que somos Kóndoro, empresa colombiana con más de seis años en el mercado de impresión 3D en Colombia. Ofrecemos servicios de impresión 3D, modelado 3D, talleres, capacitaciones, asesorías, fabricación y venta de impresoras y de filamentos. En la descripción del video podrás encontrar nuestras redes sociales, correo electrónico y sitio web. Ten en cuenta que algunos servicios están pausados debido al COVID-19. No olvides que puedes encontrar en la cajita de descripción un link a un artículo en nuestro blog acerca de este tema, y que también estamos haciendo Lives en Facebook los jueves cada 15 días, ¡no te los pierdas!

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Fuentes

https://www.3dnatives.com/en/3d-printing-metals110420174/

https://www.3dnatives.com/en/electron-beam-melting100420174/

https://www.3dnatives.com/en/direct-metal-laser-sintering100420174-2/

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Impresión 3D de cerámica

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Quizá para muchos de ustedes la impresión 3D de cerámica sea algo nuevo,  pero quizá otros ya sepan acerca de este mercado, que por cierto está teniendo un gran crecimiento cada día.

Iniciemos hablando acerca de la cerámica. Históricamente, la arcilla es el material que más se ha utilizado al hablar de la fabricación de materiales cerámicos. Esto en gran parte es debido a su facilidad para encontrarlo casi en cualquier entorno. Hoy en día existen diferentes tipos de cerámica como lo son las del entorno doméstico, la estructural, la refractaria y la técnica. Las empresas que tienen años de experiencia en el campo de la cerámica la consideran un material muy versátil, con gran resistencia y muy buenas propiedades. Grandes empresas afirman que es un material que una vez sintetizado en todos los casos es inerte y ecológico además de afirmar que existen mezclas de materiales cerámicos con grandes propiedades de aislamiento térmico o eléctrico

¿Se han preguntado en dónde se utiliza o para qué  puede ser útil la impresión de cerámica en 3D?

Pieza impresa en 3D usando cerámica.

Inicialmente su uso era destinado principalmente a la biomedicina, pero actualmente sus usos principales los encontramos en varios sectores como aeroespacial, automotriz, marítimo, energético, electrónico, medicina y odontología. Como podemos ver, hoy en día está siendo bastante útil y sus diversos usos han ido abriendo nuevas posibilidades para la misma. Según estudios, se espera que para el 2025 esté más presente en el mercado y así poder garantizar su producción en series y grandes cantidades, para de esta forma reducir los costos de fabricación. Además, se espera que las piezas impresas en 3D den más valor a la cerámica como tal.

Sin embargo no todo es color de rosa. La empresa 3D Ceram, quienes son pioneros en la impresión 3D de cerámica, afirma que sus dificultades principales han resultado como consecuencia de la naturaleza abrasiva de la cerámica y su alta densidad, pero esto no ha sido un impedimento para que avancen en sus desarrollos.

Tecnologías para impresión 3D de cerámica

Ahora que ya sabemos esto enfoquémonos en 4 diferentes métodos que existen para el proceso de la impresión 3D de cerámica:

  1. Binadera Jetting: esta técnica consiste en la fabricación a través de polvos cerámicos gracias a un aglutinante que, sobre un lecho de polvo, se solidifica en sección transversal. Sus resultados son a color pero hay que tener en cuenta que no son muy resistentes para algunos propósitos industriales.
  2. Estéreolitografía y fotopolimerización: esta técnica consigue la solidificación mediante el paso de un láser capa por capa.
  3. Deposición de material: consiste en la deposición de capas de material cerámico hasta conformar la pieza o modelo. Esta técnica es la de menor costo, ya que la arcilla y los polímeros de relleno son sus principales materiales.
  4. Nano particle Jetting:  la clave de esta técnica comienza con su metodología única de dispersión de líquidos. Las suspensiones líquidas que contienen nano partículas sólidas de materiales de soporte y construcción seleccionados se inyectan en la bandeja de impresión para fabricar de forma aditiva piezas detalladas.

Futuro de la impresión 3D de cerámica

Para finalizar hablemos acerca de lo que se espera a futuro de la impresión 3D de cerámica: en primer lugar esta impresión debe encontrar su lugar así como por ejemplo la impresión 3D de metales encontró su espacio en la industria aeroespacial y en la de automoción; en segundo lugar se espera que esta gran industria dentro de 10 años se encuentre en su faceta de maduración ya que hoy en día la podemos encontrar en su faceta de “infancia”,  pero sin duda alguna está creciendo rápidamente.

Recuerda que somos Kóndoro, empresa colombiana con más de seis años en el mercado de impresión 3D en Colombia, y ofrecemos servicios de impresión 3D, modelado 3D, talleres, capacitaciones, asesorías, fabricación y venta de impresoras y de filamentos.

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Fuentes:

Imagen de portada: https://commons.wikimedia.org/wiki/File:3D-printed_ceramic_parts_made_from_lunar_regolith_ESA18889804.jpeg

https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-de-ceramica-081020182/

https://www.3dnatives.com/es/3dceram-impresion-3d-ceramica-14122016/

https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-de-ceramica-170420192/

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Impresión 3D de órganos

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La bioimpresión 3D de órganos permitirá hacer frente a la falta de donantes de órganos, y a la vez abrirá un nuevo camino hacia el estudio de algunas enfermedades.

1) Un corazón impreso en 3D

Un grupo de investigadores isrealíes presentaron en abril de 2019 un corazón impreso en 3D del tamaño de una cereza. El corazón estaba compuesto por células, vasos sanguíneos y ventrículos. Los científicos desarrollaron un hidrogel a partir del tejido adiposo propio del paciente, con el objetivo de reducir el riesgo de rechazo una vez implantado. La impresión tardó entre 3 y 4 horas, y el tamaño del órgano es similar al corazón de un conejo.

Un resultado similar fue obtenido por la empresa BIOLIFE4D, una empresa estadounidense que logró imprimir un minicorazón humano con ventrículos y cavidades en 2019. A diferencia del corazón impreso por los israelíes, el de BIOLIFE4D no solo tiene la capacidad de contraerse, sino de bombear también. La empresa de EEUU ya había logrado anteriormente imprimir tejido cardíaco y varios componentes del corazón.

Proceso de impresión de BioLife4D

2) Un riñón impreso en 3D

En 2011, el profesor Anthony Atala, director del Wake Forest Institute para la Medicina regenerativa, presentó por primera vez un riñón impreso en 3D. El proceso tardó alrededor de 7 horas, y se usaron células madre. El riñón no sobrevivió por mucho tiempo, pero abrió las puertas a nuevos avances en la impresión de este órgano.

3) Corneas impresas en 3D

La organización mundial de la salud estima que 10 millones de personas alrededor del mundo requieren de cirugía para prevenir ceguera corneal, y aproximadamente 4.9 millones actualmente sufren de ceguera completa debido a cicatrices corneales. En el 2019, investigadores de la Universidad de Newcastle desarrollaron por primera vez una córnea artificial impresa en 3D, que podía ser trasplantada a alguna persona que la necesitara. Los científicos estudiaron y recolectaron datos a partir del ojo de un voluntario, y fueron capaces de diseñar un modelo 3D de la córnea. Uno de los aspectos más desafiantes fue encontrar los materiales correctos para mantener la forma cóncava de la córnea, así como encontrar una biotinta lo suficientemente delgada como para que pudiera fluir a través de la boquilla de la impresora.

4) Ovarios impresos en 3D

En mayo de 2017, investigadores de la Universidad de Northwestern estaban desarrollando una solución para mujeres con problemas de fertilidad. Habían tenido éxito implantando un ovario bioimpreso y un ratón estéril. En el 2019, los científicos avanzaron notablemente. Fueron capaces de mapear la ubicación de proteínas estructurales en un ovario de cerdo, lo que les permitió bioimprimir ovarios funcionales para uso humano, lo cual puede ayudar a millones de mujeres infértiles alrededor del mundo afectadas debido al cáncer. Además, el equipo de investigación explicó que su metodología podría ser usada para identificar otros tipos de proteínas que podrían facilitar la creación de biotintas para otros órganos.

5) Hígado impreso en 3D.

Investigadores de la Universidad de Sao Pablo en Brasil han tenido éxito creando versiones miniatura de un hígado humano a partir de células sanguíneas. El proceso toma 90 días, desde la toma de muestra de sangre del paciente hasta la producción del tejido, el cual integra las funcionalidades del órgano en cuestión, como la producción de proteínas vitales, el almacenamiento de vitaminas y la secreción de bilis. Para la creación del tejido hepático, el equipo usó la bioimpresora Inkredible, de la empresa Cellink, una de las más reconocidas en la industria. Ernesto Goulart, coautor del estudio, explica que en lugar de imprimir células individuales, desarrollaron un método para agruparlas antes de la impresión. Estos grupos de células mantienen la funcionalidad del tejido durante más tiempo.

6) Oreja impresa en 3D

Hemos visto varias iniciativas y proyectos relacionados con la impresión 3D de orejas. En esta oportunidad mencionaremos un desarrollo de la Universidad de Tecnología de Queensland y la Fundación HearSay, quienes ayudaron a una niña llamada Maia Van Mulligan a recuperar su oreja. El implante fue creado usando las células cartilaginosas de la misma paciente, reduciendo el riesgo de rechazo una vez se implantara la prótesis.

7) Impresión 3D de pancreas

Este es un proyecto en curso de científicos de la “Foundation for Research and Development of Science”. Su objetivo es imprimir un páncreas completamente funcional, que evitará que los pacientes diabéticos tengan que inyectarse insulina y minimizará el riesgo de complicaciones secundarias relacionadas, las cuales muchas conllevan a la muerte. Para la bioimpresión de este órgano, se realiza primero una biopsia del paciente y una cosecha de células. Las células son entonces convertidas en células capaces de producir insulina y glucagón. Posteriormente son usadas como biotinta para imprimir el pancreas. Este proyecto también es realizado usando una impresora de la empresa Cellink. El próximo paso en la investigación es la fase de prueba en animales, lo cual permitirá entender mejor la reacción del pancreas impreso en 3D cuando está dentro de un organismo vivo.

8) Impresión 3D de piel

La empresa francesa Poietis ha desarrollado piel impresa, que en un futuro podría usarse en víctimas de quemaduras o de enfermedades de la piel. Otros investigadores, esta vez de la Universidad de Ciencia y Tecnología de Pohang en Corea del Sur, también han logrado imprimir piel humana. El proceso usa una impresora con dos métodos de impresión: extrusión e inyección de tinta. La máquina primero extruye un material a base de colágeno que está compuesto por una membrana PCL (Policaprolactona) y un poliéster biodegradable que evita que el colágeno se contraiga durante la maduración del tejido. Luego, usan un método de inyección de tinta para distribuir uniformemente los queratinocitos, que son las células predominantes en la capa más externa de la piel en la membrana PCL.

No todo es impresión 3D de órganos

Por otro lado, la relación de la impresión 3D con la medicina no está sujeta únicamente a la fabricación de órganos.

El crecimiento general de la fabricación aditiva podría explicarse por las oportunidades en términos de personalización que ofrece. Puede crear prótesis, implantes, usarse como preparación de operaciones quirúrgicas o para fabricar dispositivos médicos que faciliten ciertas operaciones sensibles como guías quirúrgicas y otras ayudas visuales.

Imagen tomada de 3D Natives

Fabricación aditiva para diseñar implantes y prótesis.

El objetivo de un implante es reemplazar un órgano durante un período prolongado o complementar una o más de sus funciones. Por lo tanto, por definición, está totalmente adaptado al paciente y, como tal, a la anatomía de la persona. La personalización lleva mucho tiempo y es costosa cuando se trata de utilizar métodos de fabricación tradicionales. Aquí es donde la fabricación aditiva resulta útil y ayuda a diseñar implantes personalizados.

Mediante el uso de la impresión 3D, los fabricantes de prótesis e implantes pueden crear más fácilmente soluciones con las dimensiones correctas, con un diseño complejo y a un costo menor. En cuanto a la durabilidad de los dispositivos médicos creados, también evitará que el paciente tenga que cambiar el implante cada década, lo que facilita la vida diaria de la persona.

Finalmente, la impresión médica en 3D también ha permitido automatizar el proceso de creación de prótesis auditivas y dentales.

Impresión 3D al servicio de la simulación quirúrgica.

La fabricación aditiva puede usarse como herramienta para que los médicos, sobre todo aprendices, practiquen antes de las operaciones y por tanto reduzcan la probabilidad de cometer errores, lo cual es una de las causas más frecuentes de muerte entre pacientes. Los modelos anatómicos impresos en 3D pueden ser también presentados al paciente antes de la operación para que visualice todos los pasos del procedimiento, ayudando a mejorar la relación y confianza médico-paciente.

Impresión 3D de medicamentos

Esta es una aplicación de la que pocos hablan, pero que es muy  interesante. Acá hay más problemas regulatorios que tecnológicos. Con la impresión 3D, sería posible ajustar la dosis de cada medicamento de acuerdo al paciente, de acuerdo a su edad, su peso, e incluso se podrían mezclar medicamentos en una sola pastilla. También se podrían diseñar medicamentos de efecto rápido, o con efectos enfocados en regiones específicas del cuerpo.

Fuentes:

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Photo by Vidsplay from StockSnap

¿Partículas peligrosas en impresión 3D?

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Estudio realizado

De acuerdo con una investigación realizada en la universidad nacional de Seul, en la cual probaron cuatro tipos de filamentos para impresión 3D –ABS, PLA, Nylon y Wood– cada uno a diferentes temperaturas, se encontró que existe una relación entre la temperatura de extrusión y la cantidad de partículas emitidas durante el proceso de impresión.

Encontraron que entre más alta sea la temperatura de extrusión, también es más alta la emisión de partículas potencialmente tóxicas, llamadas VOC en inglés –Volatile Organic Compounds-, las cuales podrían representar un riesgo para la salud si uno se expone a ellas durante mucho tiempo.

Por esto se recomienda el uso de tapabocas durante la operación de las máquinas, si es que uno está cerca a ellas y si hay muchas, o tener un espacio específico y aislado para la impresión. Igualmente aplica para los procesos de postimpresión, tal como lijar, pintar, aplicar algún químico (como acetona o cloruro de metileno) o mecanizar, pues por lo general estas actividades desprenden un fino polvo que se esparece muy fácilmente (como se menciona en este artículo)

Es decir, la emisión de partículas depende tanto del tipo de material como de la temperatura de extrusión.

Por esto es que también son útiles los parámetros de impresión recomendados por los fabricantes de filamento, pues sirven tanto para asegurar una impresión exitosa como para garantizar un determinado grado de seguridad. Además recomiendan usar por ejemplo PLA en lugar de ABS, tal como se menciona acá.

Resultados

Los cinco investigadores coreanos, cuyo artículo puedes encontrar aquí bajo el título Effect of nozzle temperature on the emision rate of ultrafine particles during 3D printing, publicado el 19 de noviembre de 2019 en la revista International Journal of Indoor Environment and Health, hicieron las pruebas con máquinas que tenían recámaras de impresión cerradas para evitar fluctuaciones en la temperatura y para poder realizar una medición precisa del conteo de partículas.

Con cada uno de los cuatro materiales hicieron dos cubos, para un total de 8 cubos, y en cada impresión fueron aumentando la temperatura paulatinamente en intervalos de 15°C, iniciando en 185°C y finalizando en 290°C.

Los investigadores usaron un calibrador de partículas y un espectrómetro de partículas óptico en intervalos de 1 minuto para monitorear las emisiones en tiempo real con cada temperatura.  Esto les permitió medir el número de partículas por unidad de volumen, así como su tamaño.

La gráfica siguiente nos muestra la cantidad de partículas por minuto en escala logarítmica en el eje vertical, y la temperatura de extrusión en el eje horizontal. Vemos que para bajas temperaturas, típicas del PLA, la cantidad de partículas está alrededor de 10^8 partículas por minuto (100 millones), mientras que materiales que necesiten temperaturas muy muy altas, como podría ser un PC o un POM, la cantidad de partículas está alrededor de 10^11 (100 mil millones).

Relación entre la temperatura de extrusión y la cantidad de partículas emitidas.

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Fuente: https://www.3dnatives.com/en/extrusion-temperature-influences-particles-290520204/

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¿Cómo participa la impresión 3D en la educación STEAM?

STEAM es un término que nació en los EE.UU., a mediados de la década de los 90s, y es el acrónimo de las palabras en inglés Science, Technology, Engineering, Arts y Mathematics, es decir, Ciencia, Tecnología, Ingeniería, Arte y Matemáticas. Se trata de un conjunto de áreas del conocimiento aplicadas a la educación muy influenciado por las TIC, las Tecnologías de la Información y las Comunicaciones (o la Computación, como alguna vez leí y me parece más adecuado), que tradicionalmente se enseñan de manera separada, pero que bajo la metodología STEAM son integrados bajo un enfoque teórico-práctico.

Esta metodología surgió como respuesta a una creciente demanda formativa basada en el cambio tecnológico que se está viviendo desde el advenimiento de internet, teniendo en mente la aparición de nuevos o inimaginables empleos. Fue por esto que la comunidad educativa demandó la generación de nuevas habilidades en la generación de modelos físicos, biológicos, artísticos, matemáticos y computacionales, tanto teóricos como prácticos.

Es en este punto que la impresión 3D y las tecnologías de fabricación digital pueden aportar una gran ventaja en la consecución de este objetivo pedagógico que es tan importante en países como EE.UU., Finlandia o en regiones como el Reino Unido y la Unión Europea. 

A través de la impresión 3D se pueden implementar múltiples metodologías para desarrollar el enfoque STEAM dentro del aula de clase, como son:

  • Educación a través de proyectos. Una impresora 3D facilita la fabricación de piezas personalizadas para diseños realizados por los alumnos o el profesor.
  • Robótica y gamificación. La impresión 3D puede ser una aliada a la hora de complementar plataformas robóticas existentes, o al momento de idear proyectos basados en la gamificación, es decir, en el logro de metas, obtención de puntos, y superación de niveles.
  • Integración de materias. La impresión y el modelado 3D permite la realización de proyectos en conjunto entre diferentes asignaturas, acercando al alumno al aspecto real de los problemas y situaciones de la vida cotidiana, en donde estos no vienen separados por materias o campos de conocimiento, o donde muchas veces no hay un estado inicial claro o un objetivo final definido.
  • Una impresora 3D es cada vez más una herramienta indispensable para los nuevos espacios pedagógicos, en donde los alumnos deben pasar más rápido y constantemente de la teoría a la práctica.

Aún hay mucho por descubrir en cuanto al uso de la impresión 3D, tecnología que avanza rápidamente, y aún queda mucho por hacer específicamente con la impresión 3D en la educación, así que es el momento de incorporar esta tecnología a nuestras aulas de clase de tal forma que nuestros estudiantes salgan mejor preparados para un mundo que cambia a diario.

Kóndoro: imagínalo, nosotros lo fabricamos.

Fuentes: https://www.aulaplaneta.com/2018/01/15/recursos-tic/educacion-steam-la-integracion-clave-del-exito/

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Guía para primíparos en impresión 3D ¿Piensas comprar una impresora 3D, acabas de comprar una o vas a usar el servicio por primera vez? Esta guía es para ti

Si viste una impresora 3D, te antojaste y la compraste; o quizás vas a usar una por primera vez en la universidad, o ¡mejor aún! encontraste un modelo 3D y quisieras mandarlo a imprimir pero nunca antes has usado el servicio, entonces  te preguntarás…

¿Cómo hago para empezar? ¿Qué es lo primero que debo tener en cuenta?

Bueno, si tu caso es que estás pensando en comprar una impresora, debes tener en cuenta por ejemplo las dimensiones que puede imprimir (alto x ancho x largo), los materiales que puede manejar (¿imprime flexible? Es una buena pregunta), la estabilidad de su estructura (¿es en acrílico, madera, metal?), y más importante aún que todo lo anterior, ¿tiene soporte técnico y garantía? En Kóndoro hemos atendido muchísimos casos de personas que compran una impresora barata, pero lo que se ahorran en la compra se lo gastan en reparación y mantenimiento; o personas que compran una muy buena impresora, pero el fabricante no da soporte técnico, o no cubre Colombia. Nuestras impresoras imprimen alrededor de 10 tipos de materiales incluyendo flexible, ofrecemos en varios tamaños y damos soporte técnico y garantía.

Si tu caso es que ya la compraste, pero no sabes modelar en 3D, no te preocupes, tienes varias alternativas. La primera es descargar archivos STL ya listos para imprimir, como los que encuentras en thingiverse y en muchas otras páginas similares. Allí encuentras millones de modelos, los cuales puedes escalar, cortar o tomar como base para hacer tus propios diseños.

La segunda opción que tienes es comenzar a aprender a modelar en 3D usando algún software sencillo como tinkercad, el cual es en línea y gratuito. Luego de que aprendas a usar este, ya puedes comenzar a seguir tutoriales o videos sobre otros programas cada más complejos, e incluso de pago, como Zbrush, Maya, SolidWorks, etc.

Finalmente, puedes hacer algún curso de modelado 3D, como este de Tinkercad, o este de modelado mecánico, o este otro que incluye también impresión 3D. Apenas aprendas los fundamentos necesarios para hacer tus primeras impresiones podrás decidir qué tanto deseas profundizar en el campo del modelado y de la impresión 3D.

Si tu caso es que vas a usar una impresora 3D por primera vez, o vas a solicitar el servicio de impresión también por primera vez, entonces debes asegurarte de varias cosas. En primer lugar, debes asegurarte de que tu pieza no tenga errores de construcción (mallas abiertas, o paredes de espesor cero) o de diseño (secciones sin soporte, secciones demasiado delgadas). Esto seguramente podrá ser resuelto por la empresa de impresión 3D, pues al menos en nuestro caso nos encargamos de verificar todas y cada una de estas situaciones antes de dar una cotización o imprimir, pero sí atrasan y complican el proceso de fabricación.

En segundo lugar, debes verificar en qué unidades estás exportando los diseños, y si es posible, enviar junto al STL una imagen o texto con las medidas generales de la pieza (largo x ancho x alto), porque por experiencia podemos decirte que muchas veces llegan diseños o muy grandes o muy pequeños, y antes de dar una cotización o imprimir verificamos primero con el cliente si las medidas son correctas.

Si ya tienes tu impresora y vas a imprimir por primera vez, asegúrate de aplicar alguna sustancia fijadora a la base de impresión. En nuestro caso usamos laca de cabello. Asegúrate también que la impresión no esté muy rápida o muy lenta, y a la temperatura adecuada. Solo la experiencia y seguramente muchas impresiones fallidas, junto con artículos o videos por internet, te ayudarán a conseguir una excelente calidad de impresión. ¡O también puedes pedirnos asesoría! Es un proceso largo, no te desesperes, hay muchas personas dispuestas a responder tus preguntas o dudas en internet.

Debes acostumbrarte también a las impresiones largas, a repetir piezas, a lijarlas luego de fabricarlas, a quitarles soportes, o hacerlas por partes, a probar nuevos materiales, a hacerle MUCHO MANTENIMIENTO a tu máquina, y a estar dispuesto a invertir tiempo y dinero para mantenerla en buen funcionamiento. Entre más horas la uses, más mantenimiento, tanto preventivo como correctivo, va a necesitar.

En Kóndoro también realizamos mantenimiento y reparación de impresoras, no lo olvides.

Kóndoro: imagínalo, nosotros lo fabricamos.

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10 secretos para lograr la consolidación de tu negocio

Las empresas atraviesan múltiples fases durante su crecimiento. Algunas las atraviesan todas, unas cuantas se saltan uno que otro paso y unas pocas crecen aceleradamente.

Pero muchas siguen el siguiente orden (al menos es lo que he aprendido durante estos años inmerso en el mundo del emprendimiento): alguien tiene una idea de negocio (preferiblemente a partir de una necesidad detectada en el mercado); la idea se materializa y se comienza a ofrecer algún tipo de solución o beneficio; se hacen las primeras ventas; se alcanza el punto de equilibrio; y finalmente se expande y crece. Acá, la etapa más importante es alcanzar el punto de equilibrio.

Cada etapa puede tener una duración diferente dependiendo de la dedicación del equipo emprendedor, de la idea, de su conocimiento del mercado, del estado del mercado mismo, y muchas otras variables.

Así que quiero compartirles algunas conclusiones y descubrimientos a los que hemos llegado con el paso del tiempo, tocando conceptos muy interesantes que tal vez puedan allanarle un poco el camino a aquellos emprendedores que están en nuestra misma situación, o realizando apenas sus primeras ventas.

1. Define la propuesta de valor. Nos lo han repetido infinidad de veces en muchísimas convocatorias de emprendimiento, pero no es fácil, aún no logramos concretar del todo la nuestra en Kóndoro. Es algo en lo que pensamos día tras día. Esto se refiere a ¿qué estás solucionando? ¿Cuál es esa problemática, ese dolor que encontraste, y que ahora pretendes solucionar? Entre más específico sea, mejor.

2. Entre más detallado esté identificado tu público objetivo, tu cliente ideal, te será más fácil trabajar. No importa si son solamente 100 personas o empresas. Te vas a enfocar en ellas, vas a exprimir estrategias con ellas, vas a aprender de ellas, y podrás evolucionar en tu negocio. Pero si tienes miles o millones de posibles usuarios o clientes, perderás el foco, y ya no será tan sencillo idear una estrategia de venta, o comercialización. Aprende a decir NO. No todos los clientes son para ti, o aún no es el momento.

3. Debes acostumbrarte a que no puedes tener todo bajo control. De hecho, el estado por defecto de tu emprendimiento será que por mucho que planees y organices, todo tiende al caos. Así que, aprende a vivir con el caos. Solo después de que te consolides, podrás sentir que las cosas marchan mucho más tranquilas (pero nunca lo serán del todo)

4. No te enamores de tu idea. Debes estar preparado para acabarla cuando sea necesario. La vida se va abriendo su camino, nuevas situaciones aparecen, los planes de tu equipo de trabajo cambian, nuevos objetivos aparecen en el panorama, y todo puede verse patas arriba de un día para otro. Tranquilo, ve y toma una siesta y luego decides qué puedes hacer, o piensas en qué alternativas tienes a tu disposición.

5. Recuerda, liquidar una empresa en Colombia es tanto o más complejo que constituirla. Deja esa alternativa como última opción. Si estás cansado, déjala quieta por un tiempo, elimina todos los gastos y costos y que entre en modo vegetativo por un periodo hasta que tu cabeza o la de tu equipo de trabajo esté más despejada.

6. Realiza un acuerdo con tu equipo de trabajo. Un acuerdo donde estipulen quien hace qué, cuándo, dónde y qué van a recibir a cambio. Un acuerdo donde diga qué pasa si no cumplen, o si se van. Y aprendan a diferenciar los negocios de la amistad.

7. No todos los miembros del equipo de trabajo deben meterle las mismas ganas a la idea, ni la misma dedicación de tiempo, esfuerzo, dinero y energía, pero entonces que eso quede claro, desde el principio, escrito si es posible, siendo cada uno consciente de lo que puede esperar y pedir al otro.

8. Está bien trabajar en otras cosas al mismo tiempo que en tu emprendimiento. Así podrás avanzar también en tu carrera profesional, podrás ganar experiencia, aprender de otros campos y conseguir dinero que quizás después podrás invertir en tu empresa.

9. Antes de delegar, aprender a hacer bien lo que estás delegando. Eso asegura que la persona que está invirtiendo tiempo y energía en esa actividad, la lleve a buen término.

10. Al principio, reduce al máximo los gastos y costos de tu operación. Esto implica que tú y te equipo tendrán que hacer prácticamente todas las cosas. Pero es importante, porque eso les permitirá reinvertir en la empresa lo que vayan ganando, en lugar de gastarlo en pagarle a otros.

Estos consejos, tips, como desees llamarlos, han surgido de nuestra experiencia durante la creación y crecimiento de Kóndoro, es decir, de nuestros últimos 6 años en el campo del emprendimiento y en el mercado de la impresión 3D. Somos aún una empresa muy pequeña, pero con grandes sueños, y cada día más estable, y con mucha experiencia. Quizás tengas una opinión similar de todo lo que has leído, o quizás no, pero lo importante es que tengas en cuenta estas reflexiones para cuando llegues a experimentar una situación similar.

Si tienes dudas, preguntas o comentarios adicionales, recuerda que puedes escribirnos. Somos una empresa cercana a las personas, nos gusta escucharlas y aprender de ellas.

Kóndoro: imagínalo, nosotros lo fabricamos.

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¿Es dar clic en imprimir y listo?

El proceso de impresión 3D no es sencillo, y además es mucho más complicado que el proceso de imprimir con una impresora de papel, si es que quisiéramos establecer una analogía. 

Cuando se trata de impresión 3D, podemos definir tres fases en la fabricación de una pieza: preimpresión, impresión y postimpresión, cada una de ellas igualmente importante y decisiva para el resultado final en la fabricación de la pieza.

PREIMPRESIÓN

Cuando queremos imprimir en papel, por ejemplo, lo primero que debemos hacer es preparar el texto, imagen, diseño, gráfico, etc, en cuanto a su tamaño, color, tipo de papel, número de copias, si es por una cara o dos, la calidad de impresión -borrador, calidad media, alta calidad- y unas cuantas variables más.

En el caso de la impresión 3D también es necesario preparar el modelo antes de imprimirlo, pero es un proceso mucho más largo y delicado. Una preimpresión equivocada puede conllevar a grandes problemas en la impresión, y puede implicar la pérdida de tiempo y material.

La preimpresión significa por ejemplo analizar si la pieza necesita soportes -es decir, si tiene secciones en voladizo-, si es necesario o adecuado fabricarla por partes -dependiendo de su geometría y tamaño-, si tiene errores de construcción -si tiene paredes muy delgadas o con espesor cero, o mallas abiertas-, y cuál es la mejor orientación para la fabricación -la orientación de la pieza influye en la cantidad de tiempo y material usado, y en el acabado final.

Si la pieza necesita soportes entonces se procede a generarlos automáticamente en algún software de diseño como MeshMixer, o también se pueden usar los que generan por defecto los slicers como Slic3r y Cura. Incluso es posible generarlos manualmente, colocando objetos fácilmente removibles por debajo de las partes que están en voladizo. Dependiendo de la pieza, su tamaño y complejidad, se determina cuál tipo de soporte será mejor, es decir, cuál proveerá mejor apoyo a la pieza, cuál será más fácil de retirar y cuál dejará menos marcas superficiales.  

Si la pieza es muy grande entonces es una buena idea imprimirla por partes. Esto también es útil para reducir la cantidad de soportes necesarios para la impresión, lo cual reduce la cantidad de trabajo de postimpresión, pues ensamblar partes de una pieza es más rápido que retirarle soportes y pulir su superficie, y además deja un mejor acabado. Para imprimir una pieza por partes es necesario usar algún software de diseño que permite cortar el modelo en secciones que encajen exactamente.

Si la pieza tiene errores de construcción, lo cual se puede saber al momento de procesarla en algún slicer -se observa un aviso de advertencia o la previsualización muestra una pieza incompleta-, es necesario repararla con alguna herramienta web o software de diseño. Repetier en sus últimas versiones ya tiene la opción de reparar los archivos, o también se pueden usar otros como ModelRepair o Netfabb. Es necesario tener cuidado al momento de reparar las piezas, pues a veces los modelos son modificados.

IMPRESIÓN

Una vez se ha definido la orientación, soportes, partes y correcciones de la pieza, se procede a imprimirla. Para esto es necesario procesarla en un tamaño de cama que corresponda con la impresora real que se va a usar -de lo contrario la pieza puede quedar incompleta-, elegir las temperaturas adecuadas para el material seleccionado, las velocidades, el infill, los tipos de enmallado, la altura de capa, el número de faldas, Brim, Raft y muchas más variables que juegan un papel importante durante la impresión. 

Por lo general es posible definir todas estas variables una única vez, y modificar solamente la altura de capa y el infill en cada impresión. 

En esta etapa también es necesario preparar la máquina, colocar el filamento, verificar su correcto funcionamiento, y pasarle el archivo .gcode correspondiente. 

POSTIMPRESIÓN

Finalmente, luego de que la pieza ha finalizado -exitosamente- es muy probable que sea necesario algún tipo de proceso postimpresión, como: remoción de soportes, lijado, pegado de piezas, reparación y completado de detalles usando macilla de filamento o aplicación de pintura.

Con todo lo anterior, se evidencia que muchas veces los procesos de preimpresión y postimpresión pueden ser más extensos, complejos y hasta tediosos que el proceso mismo de la impresión, y cada una de las fases influye en el resultado de la siguiente. Incluso a veces es necesario repetir varias veces una o varias de las etapas para obtener una buena impresión 3D.

Así que, podemos decir que no es simplemente hacer clic en imprimir, y listo.

Kóndoro: imagínalo, nosotros lo fabricamos. 

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Modelando e imprimiendo un tanque de 6 metros de altura

A finales de noviembre del año 2016 la empresa Equipos y Montajes de Bogotá nos contactó con el fin de realizar un regalo corporativo para uno de sus clientes. Querían regalarles un modelo a escala de uno de sus tanques de mezclado: un cilindro de más de 6 metros de altura, el cual cumplía la función de mezclar sustancias en su interior por medio de la rotación de unas paletas.

Querían un modelo de unos 25 cm de alto, así que no había problema con el tamaño -en ocasiones nos solicitan piezas de más de 60 cm de alto, lo cual ya empieza a acarrear algunos inconvenientes. Pero había dos aspectos de la solicitud que nos ponían a pensar porque nunca los habíamos hecho: el primero era que no tenían el modelo 3D del tanque, tan solo contaban con un plano básico, y por tanto era deber nuestro generar el archivo, y aunque hacemos modelados todo el tiempo, nunca habíamos hecho uno de un objeto tan grande. El segundo aspecto era que querían que las paletas fueran móviles y que se viera cómo giraban en el interior del tanque. Es decir, querían fabricar una vista de sección del objeto, y que fuera móvil.

En primer lugar, y luego de algunas llamadas telefónicas y correos, resolvimos los asuntos generales de la solicitud: requerimientos, precios y tiempos de entrega. Posteriormente acordamos una reunión con el director de la empresa para que nos mostrara el tanque y de esa manera pudiéramos tomar fotos y medidas de los detalles importantes y/o necesarios. Fue una reunión de poco más de una hora en donde le explicamos nuevamente al ejecutivo cómo funcionaba el proceso de modelado 3D, impresión 3D, ensamblaje de las piezas y acabado artístico.  

Como nunca habíamos realizado ese proceso, tomamos muchísimas fotos y medidas, pues no queríamos invertir más tiempo regresando a la empresa a tomar más datos. Luego de esta etapa, comenzó el proceso de modelado 3D: a partir de las fotos y medidas obtenidas, teníamos que hacer un modelo 3D que permitiera ver el interior del tanque y que además dejara a las paletas suficiente libertad para que giraran. 

No fue un modelado fácil, había muchos detalles, partes y medidas que era necesario suponer o deducir a partir de la información recolectada -a pesar de que era bastante. A final de cuentas nos tardamos casi una semana en terminar el modelo tal como lo quería el cliente: con vista a su interior y móvil. 

En ese entonces, y por la fecha en la que nos encontrábamos, yo ya había viajado a Pereira, mi ciudad de origen, a visitar a mi familia, y todo el trabajo y comunicaciones las estaba haciendo desde allá, así que mi participación en el proyecto prácticamente había terminado. Yo había sido el encargado casi en un 100% del modelado 3D. Ahora era responsabilidad de mis socios continuar y finalizar con éxito el pedido.

Sus responsabilidades consistían en imprimir las piezas, pintarlas si es que no eran impresas del color requerido, pegarlas o ensamblarlas, y entregarlas al cliente. En esos momentos éramos una empresa mucho más pequeña que ahora, teníamos poco más de dos años en el campo de la impresión 3D, y claramente no faltaban los problemas. 

Lo primero que nos retrasó fue conseguir los colores necesarios del filamento para imprimir el modelo. Necesitábamos rojo, azul y gris. No recuerdo muy bien cuál nos hacía falta, y si finalmente compramos un rollo o decidimos pintar las piezas. El caso es que en la correcta fabricación de las piezas -incluyendo repeticiones por impresiones fallidas, y usando solo una impresora-  nos tardamos casi una semana, así que ya estábamos sobre el tiempo para la entrega del proyecto (habíamos dado como tres semanas).

Después de eso vino la etapa de lijado, pegado y ensamblaje. Era necesario tener cuidado porque el cloruro de metileno corre la pintura o puede dañar una pieza si es usado en exceso, y además algunas partes de la pieza debían quedar móviles, no fijas completamente. 

Sin embargo, mis socios lograron terminar con éxito y con muy buena calidad el ensamblaje de la pieza, con unos pocos días de retraso. Fue entregada al gerente de la empresa, quien quedó muy satisfecho, aunque desistió de la idea de solicitar más unidades, pues era en realidad un regalo caro y no podía darse el lujo de entregarlo a muchos de sus clientes.

Fue un proyecto retador, como casi siempre en impresión 3D y más aún en esas primeras etapas como empresa, que puso a prueba nuestras capacidades de trabajo en equipo, tanto de manera presencial como remota, la calidad de nuestra impresión y de los procesos postimpresión que hasta ese momento apenas estábamos comenzando a establecer. Pero quedamos con la satisfacción de haberlo llevado a buen término gracias al trabajo de Kóndoro como equipo.

Somos Kóndoro: imagínalo, nosotros lo fabricamos.

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Kóndoro en Patreon

En Kóndoro tenemos un sueño: tener la primera granja de impresión 3D de Colombia.

Con esta granja generaremos nuevas alternativas de trabajo y desarrollo de sueños  para jóvenes, adultos, personas con diversidad funcional, en fin, cualquier persona que quiera aprender, desarrollarse y mejorar constantemente. De esta forma estableceremos una nueva visión del uso de las tecnologías para Colombia y por qué no, el mundo entero.

Nuestro recorrido, como cualquier emprendimiento y sueño, ha tenido obstáculos, pero al mismo tiempo hemos encontrado muchas personas que confían en nuestro trabajo y han dado su tiempo, esfuerzo y hasta recursos económicos con el objetivo de que la empresa crezca día a día. Estas personas han participado de múltiples formas, apoyándonos en la logística de eventos, transportándonos de un sitio a otro, ayudándonos con publicidad en redes sociales, referenciándonos con otros clientes, trasnochando con nosotros mientras terminábamos un proyecto, soportando nuestros malos ratos, y festejando también nuestras victorias. A todas ellos les agradecemos de corazón puesto que nos han llevado a dónde estamos y gracias a ellos, nuestro proyecto está siendo una realidad.

En Kóndoro nos estamos expandiendo gracias a todos estos aprendizajes y colaboraciones. Ahora, para consolidar nuestro proyecto de granja de impresión 3D queremos que participes con nosotros a través de Patreon, una plataforma web en donde ofrecemos diferentes planes de suscripción mensual a nuestros servicios de impresión 3D, tienda en línea, talleres y BabyScult. Con tu aporte, además de recibir descuentos en estos servicios, también nos permites mantener nuestras operaciones y además seguir con el desarrollo de nuevas impresoras, lo cual a su vez nos permitirá ofrecer nuevos y mejores servicios a ustedes, nuestra comunidad y nuestros clientes.

Entre los planes que tenemos actualmente y que podremos seguir desarrollando gracias a su apoyo están:

  • Desarrollo de nuevas impresoras 3D tipo FDM: impresoras con doble extrusor, o monitoreadas remotamente
  • Consolidación de nuestra granja de impresoras: tener una infraestructura adecuada para responder rápidamente y con excelente calidad a cada vez mayores pedidos
  • Nuevas tecnologías de impresión: estamos en proceso de desarrollo de la Kóndoro SLA/DLP, una impresora que imprime con resina líquida que se solidifica.
  • Finalmente, incursionar en nuevos campos de la tecnología relacionados con la impresión 3D  y la fabricación digital.

Esperamos seas parte de esta revolución tecnológica en Colombia, te esperamos. Gracias a todos los que creen en nosotros

Kóndoro, imagínalo, nosotros lo fabricamos.

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¿Conoces el Maker Móvil?

El Maker Móvil es un laboratorio itinerante que permite llevar a cabo procesos de co-creación en el cual se puede hacer “casi” cualquier cosa a partir del uso de tecnologías de corte láser e impresión 3D. Es una gran herramienta para las instituciones educativas, pues enmarca la enseñanza de las ciencias, la tecnología, la ingeniería, las artes y las matemáticas, es decir, promueve la metodología STEAM en la formación primaria y secundaria, lo cual contribuye al desarrollo de las competencias del siglo XXI.

¿Para quienes está dirigido?

El Maker Móvil está destinado a personas de todas las edades y cualquier tipo y nivel de formación. A través de él se puede aprender sobre civilizaciones antiguas fabricando su legado arquitectónico -como pirámides, coliseos, murallas, castillos o puentes-, sobre biología -imprimiendo modelos de células, moléculas y átomos-, y sobre cualquier otro aspecto de la realidad. También se pueden fabricar creaciones propias como juguetes, instrumentos musicales y objetos mágicos utilizando la creatividad e inventiva de los participantes, y motivándolos a que tomen riesgos, se equivoquen y aprendan de su propia experiencia.

¿Cómo funciona?

Las sesiones de trabajo pueden personalizarse en tiempo y lugar de acuerdo a los requerimientos de la institución educativa, y pueden articularse además con los planes de estudio o trabajo que se tengan previamente estipulados. Igualmente, el número de participantes en las sesiones puede variar dependiendo de los temas que se vayan a trabajar. Generalmente son grupos de 10 personas desde los 5 años de edad en adelante, con sesiones de trabajo de 5 horas, periodo en el cual fabrican su primera pieza en corte láser y en impresión 3D, bajo una temática general que enmarca todas las actividades que se realicen.

El Maker Móvil genera interés en la ciencia y tecnología tanto en estudiantes como en profesores por medio del uso y enseñanza del diseño y la fabricación digital, usando diferentes software para impresoras 3D y cortadoras láser. Ambos tipos de tecnología usan procesos de fabricación complementarios, pues las cortadoras láser sustraen material para conseguir el diseño deseado, mientras que las impresoras 3D adicionan material hasta fabricar la pieza diseñada.

Massa y Kóndoro son los autores de esta propuesta educativa bajo una metodología innovadora. Si estás interesado en conocer más acerca del Maker Móvil o deseas llevarlo a tu empresa o institución educativa, no dudes en contactarnos a través de cualquiera de nuestros medios.

Kóndoro: imagínalo, nosotros lo fabricamos.

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¿Cómo imprimimos en 3D grandes cantidades de piezas?

Un pedido de 100 piezas de repuesto para una máquina de la industrial textil
Un pedido de 100 piezas de repuesto para una máquina de la industrial textil

En Kóndoro nos previsualizamos como la primera granja de impresión 3D del país. Por tanto, trabajamos constantemente para tener una mayor y más rápida capacidad de respuesta a grandes cantidades de piezas.

Situación

Hace poco nos hicieron un pedido de 170 piezas. Esto corresponde a un pedido más grande de lo que acostumbramos a hacer, así que se presentaba como un reto. Sobre todo porque además el cliente nos exigía una entrega diaria: de 6 unidades inicialmente, y posteriormente 9.

El tiempo de impresión de cada pieza no era mucho, unas dos horas con veinte minutos -hacemos impresiones de 10, 20, 30 o más horas con las máquinas fabricadas por nosotros-, pero el hecho de que fuera un lote tan grande y tuviéramos que hacer entregas diarias complicaba la situación. 

¿Qué hicimos en primer lugar?

Lo primero que hacemos al recibir un pedido de estas características es calcular nuestra capacidad de respuesta si es suficiente para la entrega estipulada.

En este caso, entregar 9 unidades diarias representaba 21 horas de impresión, sin contar tiempos muertos de cambio de vidrio para las bases de las impresoras -nuestras impresoras usan vidrio sobre el cual se imprime la pieza-, cambio de filamento o posibles piezas fallidas. Teniendo en cuenta estos factores, podríamos requerir de unas 23 horas para la impresión de las 9 unidades. 

¿Y listo?

Sin embargo, acá no terminaba el trabajo. Las piezas podían imprimirse con soportes o por partes. Hicimos pruebas de ambos métodos y al cliente le gustaron más en una sola pieza, es decir, usando soportes. Esto implicaba que, luego de imprimir la pieza, debíamos dedicar tiempo a tres procesos de postimpresión adicionales: remoción de soportes, lijado y pintado, pues el cliente deseaba las piezas en color negro. Aunque teníamos filamento negro, no teníamos suficiente para colocar en todas las impresoras que debíamos usar, por el cual imprimiríamos en cualquier color y luego pintaríamos con aerosol, lijaríamos, volveríamos a pintar, y finalmente aplicaríamos laca transparente mate. 

Estos tres procesos de postimpresión para cada pieza representa 30 minutos adicionales, sumaban unas 4.5 horas al tiempo de fabricación de las 9 unidades diarias. Por tanto, el tiempo total de fabricación de estas 9 unidades ascendía a 27.5 horas. 

No podíamos dedicar todas nuestras impresoras a este pedido pues teníamos otros pedidos en curso y además te estar preparados en caso de otros clientes. Así que decidimos usar 4 de nuestras impresoras para la fabricación de este lote. En tres de ellas podríamos fabricar 6 unidades en aproximadamente 5 horas, y en la cuarta podríamos imprimir las 3 unidades restantes en 7.5 horas. Es decir, fabricaríamos las 9 unidades en prácticamente la jornada completa de trabajo. Nos quedaba un poco de tiempo para ir removiendo soportes, lijar y pintar, pero estaríamos sobre el tiempo si planeábamos enviar ese mismo día las piezas al cliente a través de algún servicio de mensajería inmediato como Rappi o Mensajeros Urbanos.

Previendo esta situación decidimos comenzar a fabricar las piezas con dos días de anticipación al primer día de entrega. De esta manera podíamos dedicar un día entero a fabricar incluso más de 9 unidades -dejando las impresoras funcionando durante la noche-, al día siguiente realizar los procesos de postimpresión a estas 9 unidades, y de una vez comenzar la impresión correspondiente al lote del segundo día de entrega. 

Resultado

De esta manera logramos entregar puntualmente 170 unidades durante aproximadamente cuatro semanas, haciendo entregas de 6 unidades diarias al principio, y 9 unidades diarias al final. 

¿Problemas?

¿Que si surgieron problemas? Un montón. En una ocasión hubo una falla eléctrica en la zona, y aunque nuestras impresoras tienen respaldo por UPS, estuvimos sin suministro eléctrico durante un día, lo cual nos atrasó en la producción preestablecida. Este contratiempo lo solucionamos imprimiendo durante un par de fines de semana. En otra ocasión no encontrábamos las lacas color negro mate y el transparente mate que usábamos para dar el acabado artístico, pues ya habíamos acabado el inventario en la ferretería más cercana, así que invertimos un par de horas buscando otro lugar donde conseguir estos elementos. De lo contrario las piezas quedarían con una apariencia diferente.  

¿Qué otros aspectos debíamos mantener bajo supervisión? Era necesario estar atentos a la cantidad de filamento restante -gastamos alrededor de 5 kilogramos- para no tener que parar la producción mientras solicitábamos más material, o para que una pieza no fallara debido a que se acabara el filamento. Debíamos estar pendientes de la cantidad de laca restante -gastamos unos 10 aerosoles negros y unos 5 transparentes- para no perder tiempo mientras íbamos a buscar latas nuevas. Y debíamos supervisar el mantenimiento de las impresoras -para evitar al máximo la cantidad de piezas fallidas. Al final únicamente tuvimos unas 10 piezas con problemas.

Esta experiencia nos permitió afianzar nuestra experiencia con la fabricación de grandes cantidades de piezas, y además nos permitió prepararnos mejor para futuros pedidos, detectando algunos problemas de logística y producción. Siempre estamos fabricando más y mejores impresoras 3D para nuestra granja, de tal forma que podamos tener una mayor y más rápida capacidad de respuesta. 

Porque apuntamos a ser la primera, mejor y más grande granja de impresoras 3D de Colombia. Porque queremos impulsar la tecnología de nuestro país.

Kóndoro, imagínalo, nosotros lo fabricamos.

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Tratamiento de textura en piezas impresas en 3D

Tratamiento de textura en piezas impresas en 3D

¡Hola compañeros!

En este artículo vamos a hablar sobre las diferentes formas que conocemos nosotros para cambiar la textura de las piezas impresas.

En muchos casos, las personas quieren que el objeto impreso sea completamente liso, que no se le vean las líneas de impresión. En otros casos no les importa, o sólo quieren que se vean brillantes.

Para conseguir estos resultados se pueden utilizar dos líquidos: acetona o cloruro de metileno

Como ya hemos dicho en otro artículo (¿Cómo pegar piezas impresas en 3D?), la acetona es difícil de conseguir y costosa. En cambio, el cloruro de metileno es mucho más accesible y asequible.

Acetona

En caso de que quieras trabajar con acetona (nosotros nunca lo hemos hecho, únicamente lo hemos visto y hemos escuchado cómo se hace), el procedimiento es el siguiente:

  1. Tener guantes, gafas y si es posible, una máscara para estar completamente protegidos de los vapores de la acetona
  2. Calentar la cama de la impresora, a unos 90° C
  3. Colocar un frasco grande con un poco de acetona. Asegurarse que el recipiente es lo suficientemente grande como para albergar posteriormente la pieza a tratar. La cantidad de acetona debe ser mínima, que apenas cubra la base del recipiente
  4. Introducir la pieza, sobre una base de vidrio, dentro del recipiente, y tapar éste último. La idea de la base de vidrio es que la acetona líquida no tenga contacto con la pieza. Y esta base no puede ser de plástico pues se derretiría con la acetona (jajaja).
  5. Esperar el tiempo suficiente (este tiempo depende del tamaño de la pieza y de la temperatura de la cama) para que la pieza esté lisa. Es necesario tener cuidado, pues si uno espera demasiado, la pieza se puede dañar (se derrite).

Cloruro de metileno

En caso de que utilices cloruro de metileno en lugar de acetona, puedes intentar el proceso anterior. Nosotros nunca lo hemos hecho, pero suponemos que funciona porque ambos líquidos tienen un comportamiento muy similar.

Sin embargo, nosotros aconsejamos otros procedimientos a realizarse con el cloruro de metileno. Además, antes de llevar a cabo cualquiera de los procedimientos descritos a continuación, sugerimos que uses una lija para quitar esas imperfecciones evidentes y grandes que posiblemente no se solucionen aplicando el cloruro de metileno. Recuerda que este líquido lo que hace es derretir el plástico (igual que la acetona), y por tanto cierra grietas y borra las líneas de impresión, pero no cierra agujeros inmensos o quita bultos de ABS.

Primer procedimiento: aplicación con pincel o con paño

Este procedimiento es útil para cuando quieres darle a tus piezas un acabado brillante y alisar un poco la superficie. Este proceso NO BORRA las líneas de impresión. Consiste simplemente en utilizar un pincel o un paño (o incluso una servilleta, aunque no es muy recomendable porque ésta se deshace y sus pedacitos pueden quedar pegados a la pieza, y luego es complicado retirarlos), humedecerlos con cloruro de metileno, y pasarlos por la superficie de la pieza. Posteriormente, se deja secar la pieza, sobre una base de vidrio preferiblemente, durante un par de horas, y listo. La aplicación del cloruro debe ser veloz, pues se evapora rápidamente.

Segundo procedimiento: sumergir la pieza dentro del cloruro de metileno.

Esta segunda opción es ideal para borrar completamente las líneas de impresión, y para darle un acabado totalmente liso y brillante a la pieza. Consiste en sumergir la pieza en un recipiente lleno de cloruro de metileno, y sacarla rápidamente. No se puede dejar más de un par de segundos, pues existe la posibilidad de que se dañe (se derrita completamente). Es buena idea utilizar guantes para realizar esta operación, pues por lo general los dedos se alcanzan a untar del líquido, y aunque no es tóxico en primera instancia, un contacto constante con el mismo si puede llegar a serlo. Un tapabocas también es buena idea (el cloruro huele muy fuerte).

Luego de haber sumergido la pieza en el cloruro, se debe dejar sobre una base de vidrio (preferiblemente), y durante los primeros 15 o 20 minutos se debe cambiar, cuidadosamente, de posición, para que no se vaya a pegar al vidrio (toca hacer esto hasta que se haya secado un poco, y de manera cuidadosa, pues la pieza queda tan blanda que las huellas dactilares podrían quedar marcadas en ella). Luego de ese tiempo, se debe dejar secando la pieza por un día entero. Créannos, es lo mejor para que quede totalmente seca, pues aunque externamente ya se vea lista, internamente puede estar aun fresca.

Al sumergir una pieza en cloruro de metileno es necesario resaltar dos aspectos: uno, que las piezas QUEDAN INCLUSO MÁS FUERTES que antes, lo cual es útil si se necesita pegar piezas, pues la unión queda muy firme (para saber cómo hacer este procedimiento, ver el artículo ¿Cómo pegar piezas impresas en 3D?); y dos, que no es buena idea sumergir piezas que tengan poca densidad (como 5, 10 o 15%), pues ya que el cloruro llega hasta las entrañas de la pieza, y como ésta tiene muy poco material interno, lo que puede suceder es que la pieza se derrita tanto por dentro que se succione, y quede como si hubiera sido aplastada por un camión (jaja).

Si tienen dudas o sugerencias, no duden en hacerlos en las cajas de comentarios, o a través de nuestras redes sociales o vía email. Recuerden que el conocimiento lo construimos entre todos.

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¿Cómo pegar piezas impresas en 3D?

¿Cómo pegar piezas impresas en 3D?

Usando acetona y cloruro de Metileno

En muchas ocasiones necesitamos pegar piezas que han sido impresas en 3D, ya sea porque la pieza se rompió, o porque era muy grande y se debió imprimir por partes. Entonces viene la pregunta, ¿cómo las pego? Las primeras ideas que se pueden venir a la cabeza son las más comunes: super-bonder (un pegante en un tubito pequeño que pega de todo, tal vez tenga otro nombre en tu ciudad o país; es bueno, pero muy costoso para su tamaño), silicona (tal vez funcione por un rato, pero no creo que aguante mucho), boxer (no creo que sea buena idea), etc.

Sin embargo, luego de estar en el campo de la impresión 3D por un buen tiempo, escuchamos algo acerca de la acetona. Que la acetona era buena para dar una textura lisa a las piezas, que las dejaba brillantes, las derretía, tal vez las pegaba, entre otras cosas. Así que nos dimos a la tarea de averiguar acerca de este líquido, dónde se podía conseguir, cuánto costaba, cómo se usa, etc.

Resulta que encontramos que la acetona, también llamada propanona, tiene unas características bien particulares, como que se evapora fácilmente a temperatura ambiente (por eso toca dejar bien tapado el frasco de VIDRIO donde se almacene), es inflamable (bastante peligrosa), y se usa para quitar manchas, tanto así que es usada para elaborar quita-esmaltes de uñas.

Por otro lado, se siente fría al tacto, tiene un olor muy fuerte, y aunque en pequeñas dosis no presenta serios riesgos para la salud, exponerse por largos periodos a sus vapores si puede generar irritación, dolor de cabeza, mareos, y la lista va empeorando, hasta llegar al coma. Por experiencia propia, podemos decír que SÍ genera mareo.

Además de lo anterior, nos encontramos con que apenas un litro de este líquido podía costar unos 60 000 COP (como 20 dólares), y nos pedían un montón de datos y requisitos para poder comprarla. Luego fue que nos enteramos que este líquido era usado para producir cocaína (ups…), y por eso pedían tanta documentación y datos, y no se lo vendían a cualquiera.

Cuando llegamos a esta encrucijada, de si comprarla o no, de alguna manera tuvimos conocimiento de otro líquido, el cloruro de metileno. Ya habíamos trabajado con este líquido, pues es el que se usa para pegar acrílico, y lo habíamos empleado en algunos de nuestros trabajos de la universidad. En contraste con la acetona, es MUCHÍSIMO más barato, lo venden más fácil y se encuentra en más lugares, sobre todo en locales especializados en acrílico. Un galón de este líquido se puede conseguir por 15000 COP (como 6 dólares)

Vimos que tenía prácticamente los mismos efectos que la acetona sobre las piezas impresas, y entonces nos dijimos, ‘hemos encontrado la solución’. Aunque en un inicio lo usamos para cambiar la textura de las piezas impresas, luego descubrimos que también servía para pegarlas. ¿Por qué? Porque tanto la acetona como el cloruro de metileno derriten el plástico, lo funden, y esto produce que si colocas dos piezas juntas, el plástico de ambas se mezcle y como resultado se peguen.

Así que, si necesitas pegar piezas, usa cloruro de metileno, usa un frasco de vidrio para almacenarlo, guárdalo en un lugar fresco y a la sombre, y para aplicarlo puedes seguir los siguientes pasos:

  1. Limpia la parte de las piezas que vas a pegar
  2. Aplica un poco de cloruro a ambas piezas. El cloruro lo puedes aplicar con una jeringa pequeña o con un pincel.
  3. Luego de aplicar el cloruro a las piezas, rápidamente (de verdad, es rápido, porque el cloruro se evapora deprisa), juntas las dos piezas y ejerces presión entre ellas.
  4. Con ayuda del pincel o de la jeringa, echas más cloruro en la juntura de ambas piezas.
  5. Sigues haciendo presión por alrededor de 5 minutos, o hasta que veas que las dos piezas se mantienen pegadas sin tu ayuda.
  6. Finalmente, debes esperar alrededor de 12 horas para que las piezas estén firmes, y más o menos un día entero para que el cloruro, externa e internamente, esté seco completamente.

En ocasiones es posible que las piezas queden bien pegadas, pero la juntura entre ellas sea muy notoria. Para esos casos, puedes usar la macilla de ABS (o de PLA, no hemos hecho pruebas con otros materiales), para rellenar ese hueco que queda entre ambas piezas. Visita nuestro artículo relacionado con este tema.

Saludos, gracias por visitarnos, y deja tus comentarios.

Sigamos alimentando y haciendo crecer la comunidad maker.

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Tratamiento postimpresión para piezas impresas en 3D:

Tratamiento postimpresión para piezas impresas en 3D:

Resina y huesoduro

En algunas ocasiones, la estética de una pieza es fundamental para su presentación o su venta. Puede ser la geometría más complicada que uno se pueda imaginar, pero es posible que la persona quiera que no se le vean las líneas de impresión, o que queda brillante, o que quede lisa, o una combinación de ellas. ¿Qué hacer entonces?

Cloruro de metileno

Como ya lo hemos mencionado en otros artículos, el cloruro de metileno es útil para que no se vean las líneas de impresión (sumergiendo la pieza en el líquido), o para dejar un acabado un poco brillante a la pieza (aplicándolo con un pincel), aunque las líneas de impresión seguirán viéndose. Además, es posible pintar sobre una pieza que ha recibido tratamiento con cloruro de metileno.

Resina gemelos – resina artística

Este es un material que se consigue en las tiendas de arte, y que consiste en dos tarros con líquidos que se mezclan para formar una resina resistente y brillante. Es útil para dos fines: 1.darle resistencia a la pieza, pues cuando la resina se endurece y la cubre totalmente, y 2. darle un acabado brillante, aunque las lineas de impresión continuarán viéndose. Nosotros en algunas ocasiones acostumbramos aplicar en primera instancia el baño en cloruro de metileno, y posteriormente aplicar la resina, de tal forma que la pieza quede sin las líneas de impresión, resistente y brillante. Es adecuad utilizar esta resina para piezas pequeñas, y además se puede pintar sobre ella. Para este fin, nosotros usamos vinilo acrílico.

Se debe tener en cuenta que al aplicar la resina, esta comenzará a regarse por la pieza, lentamente, pero lo hace. Así que es necesario realizar el procedimiento en el lugar adecuado, cubriendo elementos para que no se manchen, y utilizando una espátula para esparcir la resina uniformemente. También se debe tener en cuenta la orientación de la pieza al momento de aplicar la resina, así como tener claro las partes de aquella de donde se va a agarrar y a sostener mientras la resina se seca, proceso que tarda 24 horas. Mientras la resina está blanda, es necesario no tocar la pieza, para no dejar marcadas las huellas dactilares, y dejarla en un lugar limpio, pues elementos como el polvo y los pelos se le pegan fácilmente y luego es difícil retirarlos.

Huesoduro

Si además la persona quiere que la pieza quede con una textura completamente lisa y uniforme, entonces una buena opción es usar huesoduro, el cual es una macilla usada para reparar los carros. Un tarro como de media libra puede costar alrededor de $15000 COP, y rinde bastante. El cloruro de metileno borra las líneas de impresión, pero no corrige los hueco o abultamientos indeseados que tiene la pieza. Las resinas gemelos dejan la pieza resistente y brillante, pero también con una superficie irregular (con bultos), la mayoría de las veces, debido a que queda más resina en algunos lugares que en otros, y es difícil controlar esto (aunque creemos que sí es posible, con muuuucho cuidado y muuuuucha paciencia, pero debe poderse hacer)

Así que una de las soluciones que hemos encontrado para dejar las piezas con una textura como la descrita anteriormente (una muy exigente, por cierto), es aplicar el huesoduro. Su preparación, al igual que la de las resinas gemelos, consiste en la mezcla de dos sustancias, y su aplicación es igual también, usando una espátula. Sin embargo, este material tiene la ventaja de que se seca muchísimo más rápido (a los 5 minutos de preparado ya no se puede manipular), y está listo para lijar a los 45 minutos, en comparación con las 24 horas de la resina. Es más fácil de lijar que la resina, y sobre él también se puede aplicar pintura.

Así que se pueden usar los tres tratamientos por separado, o en conjunto, pero teniendo en cuenta que deben tener un orden específico, el baño de cloruro siempre debe ser el inicial, las resinas gemelos en segundo lugar, y el huesoduro para terminar.

Si desean tener más claro el procedimiento para aplicar el huesoduro, pueden ver el video relacionado en nuestro videoblog, o en nuestro canal de Youtube.

¡Saludos makers!, que la fuerza nos acompañe, y créanlo, compartir el conocimiento y la tecnología, pueden cambiar el mundo.

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