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Modelando e imprimiendo un tanque de 6 metros de altura

A finales de noviembre del año 2016 la empresa Equipos y Montajes de Bogotá nos contactó con el fin de realizar un regalo corporativo para uno de sus clientes. Querían regalarles un modelo a escala de uno de sus tanques de mezclado: un cilindro de más de 6 metros de altura, el cual cumplía la función de mezclar sustancias en su interior por medio de la rotación de unas paletas.

Querían un modelo de unos 25 cm de alto, así que no había problema con el tamaño -en ocasiones nos solicitan piezas de más de 60 cm de alto, lo cual ya empieza a acarrear algunos inconvenientes. Pero había dos aspectos de la solicitud que nos ponían a pensar porque nunca los habíamos hecho: el primero era que no tenían el modelo 3D del tanque, tan solo contaban con un plano básico, y por tanto era deber nuestro generar el archivo, y aunque hacemos modelados todo el tiempo, nunca habíamos hecho uno de un objeto tan grande. El segundo aspecto era que querían que las paletas fueran móviles y que se viera cómo giraban en el interior del tanque. Es decir, querían fabricar una vista de sección del objeto, y que fuera móvil.

En primer lugar, y luego de algunas llamadas telefónicas y correos, resolvimos los asuntos generales de la solicitud: requerimientos, precios y tiempos de entrega. Posteriormente acordamos una reunión con el director de la empresa para que nos mostrara el tanque y de esa manera pudiéramos tomar fotos y medidas de los detalles importantes y/o necesarios. Fue una reunión de poco más de una hora en donde le explicamos nuevamente al ejecutivo cómo funcionaba el proceso de modelado 3D, impresión 3D, ensamblaje de las piezas y acabado artístico.  

Como nunca habíamos realizado ese proceso, tomamos muchísimas fotos y medidas, pues no queríamos invertir más tiempo regresando a la empresa a tomar más datos. Luego de esta etapa, comenzó el proceso de modelado 3D: a partir de las fotos y medidas obtenidas, teníamos que hacer un modelo 3D que permitiera ver el interior del tanque y que además dejara a las paletas suficiente libertad para que giraran. 

No fue un modelado fácil, había muchos detalles, partes y medidas que era necesario suponer o deducir a partir de la información recolectada -a pesar de que era bastante. A final de cuentas nos tardamos casi una semana en terminar el modelo tal como lo quería el cliente: con vista a su interior y móvil. 

En ese entonces, y por la fecha en la que nos encontrábamos, yo ya había viajado a Pereira, mi ciudad de origen, a visitar a mi familia, y todo el trabajo y comunicaciones las estaba haciendo desde allá, así que mi participación en el proyecto prácticamente había terminado. Yo había sido el encargado casi en un 100% del modelado 3D. Ahora era responsabilidad de mis socios continuar y finalizar con éxito el pedido.

Sus responsabilidades consistían en imprimir las piezas, pintarlas si es que no eran impresas del color requerido, pegarlas o ensamblarlas, y entregarlas al cliente. En esos momentos éramos una empresa mucho más pequeña que ahora, teníamos poco más de dos años en el campo de la impresión 3D, y claramente no faltaban los problemas. 

Lo primero que nos retrasó fue conseguir los colores necesarios del filamento para imprimir el modelo. Necesitábamos rojo, azul y gris. No recuerdo muy bien cuál nos hacía falta, y si finalmente compramos un rollo o decidimos pintar las piezas. El caso es que en la correcta fabricación de las piezas -incluyendo repeticiones por impresiones fallidas, y usando solo una impresora-  nos tardamos casi una semana, así que ya estábamos sobre el tiempo para la entrega del proyecto (habíamos dado como tres semanas).

Después de eso vino la etapa de lijado, pegado y ensamblaje. Era necesario tener cuidado porque el cloruro de metileno corre la pintura o puede dañar una pieza si es usado en exceso, y además algunas partes de la pieza debían quedar móviles, no fijas completamente. 

Sin embargo, mis socios lograron terminar con éxito y con muy buena calidad el ensamblaje de la pieza, con unos pocos días de retraso. Fue entregada al gerente de la empresa, quien quedó muy satisfecho, aunque desistió de la idea de solicitar más unidades, pues era en realidad un regalo caro y no podía darse el lujo de entregarlo a muchos de sus clientes.

Fue un proyecto retador, como casi siempre en impresión 3D y más aún en esas primeras etapas como empresa, que puso a prueba nuestras capacidades de trabajo en equipo, tanto de manera presencial como remota, la calidad de nuestra impresión y de los procesos postimpresión que hasta ese momento apenas estábamos comenzando a establecer. Pero quedamos con la satisfacción de haberlo llevado a buen término gracias al trabajo de Kóndoro como equipo.

Somos Kóndoro: imagínalo, nosotros lo fabricamos.

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